Caracteristicile de bază ale materialelor
Aluminiul 5052 este un aliaj de Al-Mg din seria 5xxx-cunoscut pentru o bună rezistență la coroziune. Magneziul este principalul element de aliere la aproximativ 2,2 până la 2,8%, în timp ce cromul este de obicei controlat între aproximativ 0,15 până la 0,35%. Siliciul, fierul, cuprul, manganul și zincul sunt limitate conform standardului de material aplicabil pentru a menține echilibrul necesar de rezistență la coroziune, formabilitate și proprietăți mecanice. Densitatea lui 5052 este de aproximativ 2,68 g/cm³, iar conductivitatea sa termică este de aproximativ 138 W/(m·K) la temperatura camerei, ceea ce se potrivește unei game largi de componente fabricate unde este necesară o performanță termică moderată.
Avantajele de bază
5052 dezvoltă o peliculă de-oxid de aluminiu de protecție naturală, care oferă o bună rezistență la coroziune atmosferică, umiditate și multe medii marine. Performanța sa la coroziune este, în general, mai bună decât cea a multor aliaje cu uz general mai scăzut de-magneziu-, deși performanța reală depinde de mediu, starea suprafeței, temperatură și timpul de expunere. Formabilitatea este unul dintre principalele avantaje ale 5052, în special în cazul temperării O și mai moale H: poate fi îndoit, ștanțat și format într-o gamă largă de componente. Sudarea este, de asemenea, bună cu procesele TIG și MIG, deși sudarea reduce în mod normal rezistența materialului întărit-în și în jurul zonei-afectate de căldură. ER5356 este un material de umplutură selectat în mod obișnuit pentru aliajele din seria 5xxx-, dar selecția materialului de umplutură trebuie să se bazeze pe aliajul de bază, mediul de service, cerințele îmbinării și procedura de sudare aplicabilă.
Proprietăți mecanice după temperatură
5052 este un aliaj ne-tratabil termic-; rezistența sa este crescută în primul rând prin prelucrarea la rece, care este reprezentată de denumirea de temperatură H. Intervalele tipice de rezistență la tracțiune sunt de aproximativ 170 până la 215 MPa pentru temperatură O (recoacetă, utilizată pentru ambutirea adâncă și formare), 215 până la 265 MPa pentru H32, 235 până la 285 MPa pentru H34 și 290 până la 325 MPa pentru H38. Rezistența exactă la tracțiune, limita de curgere și alungirea depind de temperatură, grosimea produsului și standardul aplicabil, astfel încât aceste valori ar trebui tratate mai degrabă ca intervale indicative decât ca proprietăți garantate. Pentru aplicațiile marine care necesită rezistență controlată la coroziune, temperatură precum H116 sau H32/H34 trebuie selectată în funcție de cerințele de service și de specificațiile materialelor aplicabile.
Avantajele aplicației
În transport, placa 5052 servește rezervoare de combustibil, caroserii vehiculelor, componente de camioane și structuri marine, unde combinația sa de densitate scăzută, rezistență la coroziune, formabilitate și sudabilitate este valoroasă. În construcții, este utilizat pentru componente-pereților cortină, acoperișuri și panouri arhitecturale, precum și pentru incintele clădirilor. Aplicațiile de producție industrială includ componente-schimbătoarelor de căldură, rezervoare, vase, conducte și carcase pentru echipamente. În aparatele electronice, 5052 oferă o bună formabilitate, finisare a suprafeței și rezistență la coroziune pentru carcase, capace, dulapuri și componente de ecranare.
Puncte de control al procesului
Temperatura de recoacere și timpul de menținere trebuie determinate în funcție de temperatură necesară, grosimea produsului, condițiile cuptorului și standardul aplicabil. Un interval de aproximativ 400 până la 450 de grade poate fi utilizat în anumite procese de recoacere industrială, dar un program fix nu ar trebui aplicat universal; scopul este de a atinge condiția metalurgică necesară controlând în același timp distorsiunea și creșterea boabelor. Pentru îndoire, ștanțare sau ambutisare adâncă, selectați temperatură și scule adecvate în funcție de grosime și severitatea formării. Pentru finisajele periate sau trase-sârmă, gradul abraziv, viteza liniei, presiunea și condițiile de răcire ar trebui stabilite prin teste de proces, mai degrabă decât un parametru fix pentru fiecare produs.
Considerații de sudare
Deoarece zona afectată de căldură-poate înmuia 5052 întărit la deformare-, proiectarea îmbinării ar trebui să se bazeze pe proprietățile mecanice post-sudură, mai degrabă decât pe rezistența H-la temperatură inițială. Controlați aportul de căldură, pregătirea îmbinărilor, gazul de protecție și temperatura interpass pentru a minimiza distorsiunile și defectele. Pentru achiziții, cumpărătorii trebuie să specifice aliajul, tempera, grosimea, lățimea, lungimea, finisajul suprafeței, standardul aplicabil, toleranțele dimensionale și cerințele de proprietate mecanică-, astfel încât fabrica să poată furniza material care se potrivește intenției de proiectare.
FAQ
Î: aluminiul 5052 poate fi tratat termic-?
R: Nu. 5052 este un aliaj care nu poate fi tratat termic--a cărui rezistență se dezvoltă prin prelucrare la rece, ceea ce este indicat de temperatură H, cum ar fi H32, H34 și H38.
Î: Care este diferența dintre 5052 H32 și H34?
R: H34 a fost întărit-la deformare mai mult decât H32, dându-i o rezistență tipică la tracțiune mai mare (aproximativ 235 până la 285 MPa față de 215 până la 265 MPa) cu o formabilitate puțin mai mică.
Î: 5052 poate fi sudat?
R: Da. 5052 sudează bine cu procesele TIG și MIG/GMAW folosind un material de umplutură adecvat, cum ar fi ER5356, deși zona afectată de căldură-va fi mai moale decât materialul de temperare H-mamă.
Î: Este 5052 potrivit pentru uz maritim?
R: Da. 5052 oferă o rezistență bună la mediile marine, iar temperatură precum H116 sau H32/H34 sunt specificate în mod obișnuit pentru serviciile maritime, acolo unde standardul aplicabil o permite.
Î: Ce finisaje de suprafață sunt disponibile pe placa 5052?
R: 5052 poate fi finisat, periat, lustruit, vopsit sau acoperit cu pulbere-. Țintele de rugozitate ale suprafeței sunt specifice-proiectului și trebuie confirmate cu furnizorul.
